Чому промислові підлоги “Топпінг“?

Сьогодні існує чимало матеріалів і технологій, які дозволяють зробити поверхню бетонної підлоги надійніше. Серед них одним з, найпростіших і дешевих є метод підвищення міцності поверхні застосуванням сухих сумішей на етапі заливки бетону – Топпінг. Використання даного матеріалу дозволяє в великій мірі змінювати декоративні та експлуатаційні властивості бетонної підлоги. Чудові якості топпінгових покриттів і їх відносно невисока вартість дозволяють застосовувати дане покриття для підлоги на об’єктах різного призначення. Топпінг дає можливість підвищити опірність поверхні підлоги в паркінгах, торгових комплексах, холодильних камерах і т.п. Сухі суміші, які використовуються для зміцнення статі, включають: пластифікатори, високоякісний цемент, наповнювачі та барвники. Ці компоненти забезпечують топпінговому підлозі відмінну надійність і різноманітне колірне оформлення.

Дивитись прайс лист на роботи…

Бетонна пыдлога “топпінг” – Відео

Де застосовуються топпінговие підлоги

• Промислові енергетичні,
• Металообробні та машинобудівні підприємства;
• Підприємства легкої промисловості;
• Підприємства харчового виробництва;
• Торгові та складські приміщення;
• Друкарні та на целюлзо–паперовому виробництві;
• Культурно–розважальні центри;
• Підприємства громадського харчування;
• підприємства;
• Сільськогосподарські підприємства.

 Бетонні підлоги з зміцненим вірним шаром – основні переваги:

1. Чудова зносостійкість;
2. Відсутність пилу;
3. Довгий термін служби;
4. Великий вибір кольорової гами;
5. Неможливість відшарування верхнього шару від бетонної основи;
6. Не потрібні особливі умови і спеціальні пристрої;
7. Невеликі терміни виконання робіт в порівнянні з іншими покриттями.
8. Готовий підлогу виходить за один робочий цикл;
9. Повні навантаження можливі вже на 10-й день після заливки.

Топпінговие підлоги – етапи виробництва:

1. Підготовка підстави.

Якість підготовленого підстави багато в чому впливає на міцність і терміни служби всієї конструкції. Пристрій топпінгового статі можна виробляти на різних підставах. Як нього відмінно підійде і щебінь з піском, і несуча бетонна плита. Перед заливанням бетону необхідно поверхню підстави вирівняти і ущільнити, щоб в подальшому не сталося пошкодження елементів конструкції підлоги.

2. Перериваючі шари.

При виготовленні бетонних підлог, до якого б типу їх не відносили, важливо влаштовувати шар гідроізоляції. При цьому, як правило, використовується поліетиленова плівка. Це дозволяє не допустити проникнення вологи між бетонним покриттям і підставою. При необхідності на додаток можуть бути застосовані теплоізоляція, звукоізоляція, пароізоляція, а також дренуючі та капілярно–перериваючі шари.

3. Армування.

Для підвищення міцності конструкції підлоги, в залежності від очікуваної навантаження, може бути проведено армування. Це дозволяє підвищити міцність статі на вигин і розтягнення. З цією метою застосовується сталева анкерна фібра, арматура або сітка кладки. Можливо і спільне використання даних елементів.

4. Вкладання бетону.

При заливці підлоги з усталеним зовнішнім шаром використовують бетон, що володіє класом міцності не менше М 300 / В 22,5. При цьому бетон не повинен містити добавок. За жорсткості або ступеня рухливості бетон підбирають в залежності від виду бетонируемой конструкції, способів його доставки, укладання і інтенсивності ущільнення. Для ущільнення суміші застосовують глибинні вібратори, віброрейки або добавки в суміш суперпластифікатора, що суміщаються з топінгом. Вирівнювання поверхні залитого статі проводиться за правилом рідких «маяків».

Зміцнення верхнього шару

1. Затирання бетону.

Після закінчення робіт з укладання, ущільнення і вирівнювання бетонного розчину, потрібно зробити невелику технологічну паузу. Вона необхідна для того, щоб бетон зміг набрати мінімальну міцність. За цей період бетон схопиться до такої міри, що наступивши на його поверхню, доросла людина залишить слід глибиною не більше 5 мм. Це час складе близько 3 – 6 годин при температурі + 20 ° С. Потім поверхню обробляється бетоноотделочной машиною, оснащеною дисками, а в місцях, прилеглих до стіни – кельмами. Цю операцію необхідно провести по всій поверхні бетону, щоб поліпшити зчеплення начинки з основною конструкцією підлоги. У місцях, які прилягають до стін або колон, бажано застосовувати однороторная Бетоноотделочние машину, в інших місцях – Двохроторннім.

2. Внесення сухої зміцнюючої суміші.

Після проведення обробки бетоноотделочной машиною на бетонну поверхню наноситься суха суміш, призначена для збільшення міцності верхнього шару підлоги. Суха суміш повинна увібрати вологу і потемніти, після цього проводиться затирка бетоноотделочной машиною. Ця операція повторюється не менше трьох разів навхрест. Слід зазначити, що в перший раз вноситься 50 – 60% необхідного обсягу сухої суміші.

3. Вигладжування поверхні.

Первісне вигладжування статі виконується диском з періодичністю 30 – 60 хвилин. Ця операція повторюється до того моменту, коли на поверхні перестануть з’являтися «напливи» від диска. Після цього виконується остаточна затирка поверхні. Це робиться за допомогою лопат. Часовий інтервал, що розділяє затірки, залежить від стану поверхні підлоги – вона повинна придбати матовість, на ній не повинно залишатися відбитків пальців. Своєрідним знаком для завершення затірки стає зовнішній вигляд підлоги. Якщо підлогу натурального кольору, його поверхня повинна стати дзеркальною. Якщо підлога має червоний, чорний або світло-сірий відтінок, поверхня повинна бути рівною матовою.

4. Нанесення захисного покриття.

Після завершення робіт готова поверхня обробляється особливим хімічним складом – кюрінгамі. Це дозволяє отримати умови, необхідні для догляду за поверхнею бетонної підлоги в період підвищення його міцності. Після висихання складу утворює тонку плівку на поверхні підлоги, не дозволяючи тим самим вологи інтенсивно випаровуватися. Цей порівняно простий спосіб дає можливість отримати максимальну міцність статі, збільшуючи його зносостійкість і відсутність пилу.

 5. Нарізання та заповнення швів

Виготовлення статі підвищеної міцності завершується нарізкою і заповненням швів. Цей етап робіт проводиться приблизно через 1 – 3 дні. У його процесі необхідно провести нарізку деформаційні і температурно–усадочні шви. Через три тижні шви знепилюючих і заповнюються особливим ущільнюючим шнуром і герметиком.